Physical AI bringt Wahrnehmung, Entscheidung und Bewegung zusammen: Roboter, die sehen, was vor ihnen liegt, und damit umgehen können — auch wenn das Teil nicht exakt so liegt wie gestern. Für den Mittelstand heißt das: Automatisierung dort, wo klassische Roboter bisher zu starr und zu teuer waren — beim Griff in die Kiste, beim Kommissionieren, beim Palettieren wechselnder Ware.
Nicht jede Bewegung braucht AI. Aber überall dort, wo Teile, Verpackungen oder Wege variieren, scheitern feste Programme — und Menschen springen ein.
Teile liegen durcheinander, in wechselnden Lagen und Größen. Der Roboter erkennt, was er greift, und wie — ohne dass jemand vorher sortiert.
Mobile Roboter, die Wege selbst finden und mit Menschen im selben Gang arbeiten. Der Auftrag kommt aus dem ERP, die Ware kommt ans Packband.
Wechselnde Kartongrößen, gemischte Paletten, saisonale Ware: Der Roboter plant das Muster selbst und passt es an, wenn die nächste Lage anders aussieht.
Ein klassischer Roboter fährt Punkte ab, die jemand einprogrammiert hat. Ein Physical-AI-System schließt den Kreis: Kameras und Sensoren erfassen die Lage, ein Modell entscheidet den nächsten Griff, der Arm führt ihn aus — und was dabei passiert, fließt zurück ins Modell.
Deshalb wird er mit jedem Tag besser statt mit jedem neuen Teil schlechter. Und deshalb bleibt die Anlage flexibel, wenn Ihr Sortiment sich ändert.
01
Am Ende liegt vorDer Anwendungsfall mit Teilen, Takt, Platz und einem ehrlichen Urteil, ob Physical AI hier trägt.
Welche Handgriffe wiederholen sich, wie variieren Teile und Verpackungen, wo ist Platz? Wir schauen uns den Prozess vor Ort an — und sagen auch, wenn ein klassischer Greifer die bessere Wahl ist.
02
Am Ende läuftEine Zelle, die Ihre Teile im Testbetrieb greift — mit Zahlen zu Trefferquote und Takt aus echten Läufen.
Roboter, Kamera, Greifer und Modell — aufgebaut als Testzelle mit Ihren echten Teilen. Wir trainieren mit Aufnahmen aus Ihrem Betrieb und messen, bevor irgendjemand von Produktion spricht.
03
Am Ende arbeitetDie Zelle im Schichtbetrieb — angebunden an ERP und Steuerung, mit Sicherheit, Wartung und Nachlernen geregelt.
Anbindung an ERP und Steuerung, Sicherheitskonzept mit Ihrem Betrieb, Schulung der Mitarbeiter. Und wir bleiben, bis die Zelle im Schichtbetrieb läuft — nicht nur bei der Abnahme.
Schutzzonen, Geschwindigkeiten und Not-Halt sind keine nachträglichen Anbauten. Wir planen sie mit Ihrer Fachkraft für Arbeitssicherheit von Anfang an — und dokumentieren sie so, wie Prüfer es erwarten.
Was der Roboter in Ihrem Werk lernt, ist Ihr Betriebswissen. Aufnahmen, Modelle und Trainingsdaten liegen bei Ihnen — nicht bei einem Hersteller, der damit die nächste Generation für alle trainiert.
Wir schauen uns den Prozess vor Ort an — und sagen ehrlich, ob Physical AI hier trägt.
Ein klassischer Roboter fährt einprogrammierte Punkte ab und braucht Teile exakt an derselben Stelle. Ein Physical-AI-System sieht, was vor ihm liegt, entscheidet den Griff selbst und lernt aus jedem Durchlauf. Deshalb kommt es mit wechselnden Teilen, Lagen und Verpackungen zurecht.
Dort, wo Varianz heute manuelle Arbeit erzwingt — Griff in die Kiste, gemischte Paletten, Kommissionieren —, oft ja. Wir prüfen das an Ihrem Prozess und bauen eine Testzelle, bevor Sie in eine Anlage investieren. Und wir sagen es, wenn ein einfacher Greifer die bessere Wahl ist.
Nicht zwingend. Vorhandene Arme und Cobots lassen sich häufig mit Kamera, Greifer und Modell erweitern. Wir arbeiten herstelleroffen und wählen die Hardware nach Ihrem Prozess — nicht umgekehrt.
Sicherheit ist Teil der Planung, nicht der Abnahme: Schutzzonen, Geschwindigkeiten, Not-Halt und die geltenden Normen werden mit Ihrer Fachkraft für Arbeitssicherheit festgelegt und dokumentiert. Bevor die Zelle im Betrieb läuft, ist sie freigegeben.
Die Prüfung des Anwendungsfalls dauert wenige Wochen. Bis eine Testzelle Ihre Teile zuverlässig greift, vergehen je nach Varianz der Teile einige Monate. Im Erstgespräch nennen wir Ihnen eine ehrliche Schätzung für Ihren Fall.